在纺纱过程中，胶辊、胶圈直接与须条接触，因此其结构特性对产品质量具有至关重要的影响，是纺织企业最关键的牵伸器材。

  胶辊是纺纱工艺流程中的重要牵伸部件，其质量优劣及应用技术优劣对其使用效果、常规使用的寿命及成纱质量都有直接的影响。随着现代纺纱技术的持续不断的发展，一些企业采用高速度、重加压的工艺配置，对胶辊提出了更高的要求。

  （4）内壁圆整，有一定的抗张强度，永久变形小、耐磨、耐老化，并有一定的伸长率和适当的硬度。

  当产品质量发展要求较高时，能选用高弹性低硬度胶辊，采用小隔距，紧钳口工艺，适当加大摇架压力（但不宜过大），纺纱效果较好。

  一般情况下，邵尔A硬度在63-72度之间的胶辊称为高弹性低硬度胶辊；在73-82度之间的胶辊称为中弹性中硬度胶辊；83度及以上的胶辊称为低弹性高硬度较辊。

  采用高弹性低硬度胶辊之所以能够改善成纱质量，还在于在相同加压情况下：

  （1）与中高硬度相比，软弹胶辊的握持力不匀率眀显减小，牵伸稳定可靠，有利减少牵伸过程中的附加不匀率。

  （2）使用低硬度胶辊纺纱时胶辊硬度低，在压力的作用下与罗拉组成的握持钳口线相应增宽，动摩擦系数较大。

  （3）硬度较低的胶辊具备比较好的弹性，吸振能力强，使钳口动态握持力的稳定性较好。横向握持均匀，对须条 的边缘纤维控制能力强，有利于减少纤维的散失，减少飞花，条干均匀度提高。

  不同硬度的胶辊在同锭、同粗纱时，对C14.6tex成纱条干的影响对比见表1。

  （1）纺纯棉品种时，细纱摇架压力控制在140N/双锭左右，导纱动程控制在8-10mm。

  （2）在进行品种翻改时，各工序要及时调换与所纺品种硬度相匹配的胶辊，既要保证纺纱质量的要求，又要保证挡车工生活好做，不绕胶辊。

  （3）每次揩车在胶辊上车前，要做好胶辊的清洁工作，并将胶辊放在车间进行温度平衡处理，使胶辊温度与车间温度达到一致后再上车。

  胶圈的性能与质量也与纺纱质量紧密关联。选用适纺性能好的胶圈对纺纱生产尤为重要。

  纺纱工艺技术要求胶圈拥有非常良好的弹性和适当的硬度，否则会造成钳口压力波动增大，进而影响成纱条干均匀度。

  （5）新旧搭配使用的要求：如果同时更换上、下胶圈，易引起质量波动。因此要求按周期更换上下胶圈，上下胶圈新、旧搭配使用，以保证成纱质量的稳定性。

  （6）上下胶圈总厚度的要求：上下胶圈总厚度控制在2mm以内，一般都会采用上胶 圈0.9mm、下胶圈1.0mm。

  （7）内外表面的特性要求：由于胶圈外层在牵伸过程中直接与纱条接触，在加压状况下，外层有较好的弹性和较低的硬度，使胶圈产生一定的弹性变形，须条表面被包围面积越大，胶圈钳口处的密合性越好，横向摩擦力就越均匀，对纤维的均匀握持越有利于。内层较硬，可不使胶圈在受压时产生蠕动变形或塑性变形，削弱胶圈在导纱动程内的弹性和握持力。

  胶圈尺寸对成纱条干均匀度影响极大，胶圈的内径应按“上胶圈略松，下胶圈偏紧”的原则掌握。胶圈内径过松易引起须条在牵伸过程中呈波浪形前进，起伏较为剧烈，造成上下胶圈不能贴紧或相对滑移，致使条干均匀度恶化。若胶圈内径配合过紧，则胶圈运行处于绷紧状态，造成阻力较大，回转不灵活，易造成滑溜，引起胶圈在运行过程中抖动、停顿，甚至会导致中罗拉扭曲变形，牵伸过程中出现竹节或硬头，极度影响成纱质量。

  胶圈内径的选择，应以保证胶圈回转灵活、减少胶圈中凹为原则，以利于有效控制纤维运行的稳定性。因此纺纱厂必须严控胶圈内径分档，对使用一段时间的旧胶圈，做到严格检验，剔出有问题的胶圈。

  胶圈厚度是决定胶圈钳口隔距的参数之一，应按“上胶圈薄，下胶圈厚”的原则进行搭配使用，保证产品质量的稳定性。细纱机上下胶圈的总厚度一般掌握在2亳米左右，一般上胶圈厚度为0.8-0.9mm，下胶圈厚度为1.1-1.2mm。若胶圈厚度搭配不当，会极度影响成纱质量。如上下胶圈都薄在运行中会出现波浪形，若都过厚时在运行中会出现滑溜现象，影响摩擦力的均匀分布。

  胶圈的宽度比胶圈架要窄一些，一般窄0.75-1.0mm为好，若胶圈宽度太窄，胶圈架两边容易嵌入飞花，影响胶圈的正常回转，若太宽则易碰擦胶圈架，造成胶圈回转不灵活、打顿、胶圈架抖动等问题。

  胶圈表面摩擦系数直接影响胶圈及纤维的正常运行。外表面摩擦系数过大易产生静电，使纱条表面的纤维散乱，飞花增多，由此产生缠花现象，并形成附入性粗节。外表面的摩擦系数尽量要小，一般控制在0.3-0.7之间，内层控制在0.4-0.7之间。

  胶圈的机械性能包括断裂强力、伸长、帘子线的性能等，在帘子线断裂而胶圈不断的情况下，会极度影响成纱的条干均匀度。

  目前内花纹股圈普遍受到青睐。内花纹下胶圈内表面为整齐排列的网形结构，其凸出花纹高度在几十微米，凸起的花纹由丘陵状的曲线组成，类似于“弧岛”和“半岛”形状。中罗拉滚花与内花纹胶圈形成“亚啮合”传动，使下胶圈滑溜降低（内花纹下胶圈滑溜率约为1.45％；其他胶圈则在1.6-1.8％之间；内花纹上胶圈滑溜率约为1.66％，其他胶圈均在1.75-2.26％之间）。还因为内花纹峰凹的原因，胶圈在运行时在下销棒前端增加了进风的机会，会产生“气垫效应”，使胶圈不易出现粘附、打顿现象，减轻了销棒曲率半径部位的运动阻力，提高了上下胶圈线速的稳定性和一致性，与中罗拉的线速更接近，牵伸力不匀率降低，有利于改善成纱条干。实践证明，内花纹胶圈的纺纱质量优于平光胶圈。对比结果见表2。

  胶圈必须有一定的耐磨性。耐磨性差，运行中有可能会出现损坏和中凹，内层起槽，进而影响胶圈的常规使用的寿命和成纱质量。胶圈早期龟裂、老化会影响成纱条干和胶圈常规使用的寿命，造成老化龟裂的因素，一是因臭氧和光的作用使胶圈产生较浅的蛛网状裂痕；二是机械疲劳造成胶圈较深且无规律的裂痕。而机械疲劳是造成胶圈龟裂、老化的主要原因。

  （1）胶辊调换周期一般跟随揩车、平车周期。要制定严格的揩、平车作业计划。

  （2）调换胶辊时，先由维修工取下旧胶辊送到胶辊房，取走胶辊房内已保养好的胶辊并安装上车，胶辊间负责对换下的胶辊进行清洁，检查、剔除存在刀伤、老化、龟裂及漆标不符等问题的胶辊，接着进行合理补充，并统一胶辊的直径，放置48小时后才允许下次上车使用。

  （3）胶辊的回磨周期，紧密纺前胶辊2个月回磨一次，每次回磨20丝左右；后胶辊10个月回磨一次，每次回磨30丝左。

  （1）校锭、平车下来的胶圈，新上胶圈上车第一周期（三个月内）不进行调换，超过三个月后整台调换上新胶圈。

  （2）对于换下来的上胶圈，用清洗剂加温水以1:100的比例进行清洁；后用清水漂净、晾干，剔除有内外层损伤、中凹等问题的胶圈，清理完后补足胶圈，写上标签备用。

  （3）下胶圈通常用6个月即作报废处理。用新下胶圈配旧上胶圈使用，胶圈上车后要做好记录，内容有上车日期、胶圈使用时间等。

  （4）做好日常的揩、平车记录，对当天各工序胶辊、胶圈等保养情况做记录，防止漏换、错换现象发生。

  胶辊、胶圈是关键的纺纱器材，与生产效率和纱线质量紧密关联，费用仅占纺纱成本的0.4%，而对纺纱质量的影响高达60%。因此企业应优选胶辊、胶圈，重视胶辊、胶圈的使用与管理，充分的发挥胶辊、胶圈的效能。

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